Rövid cégbemutatás – Ki is az a MAN, és honnan jött?
Amikor valaki meghallja azt a nevet, hogy MAN, szinte biztos, hogy a klasszikus, robusztus, megbízható német kamion képe ugrik be először. A legtöbb fuvarozó, aki valaha MAN-nel dolgozott, tudja, hogy ezek a járművek nemcsak a kilométereket, de a hosszú távú igénybevételt is bírják. De vajon tudjuk, honnan jött ez a minőség, és mi áll mögötte?
A MAN Truck & Bus SE Németország egyik legrégebbi és legismertebb gépgyártó vállalata, amely mára a globális TRATON Group (Volkswagen-csoport) részeként működik. A TRATON csoport olyan márkákat fog össze, mint a MAN mellett a Scania, a Volkswagen Caminhões e Ônibus (Brazília), valamint a Navistar (USA). Ez a szoros együttműködés nemcsak technológiai, hanem logisztikai előnyt is jelent: az egyes vállalatok közös platformokat, motorokat és fejlesztéseket is használnak.
Történeti gyökerek
A MAN története egészen 1758-ig nyúlik vissza, amikor az „St. Antony-Hütte” nevű vaskohó megalakult a mai Oberhausen területén. Maga a MAN név később, a 19. század vége felé alakult ki a Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg névből, amit ma egyszerűen „MAN”-ként ismerünk. A gyártás kezdetben nehézgépekre, nyomdagépekre és ipari berendezésekre koncentrált, majd a 20. század elején indult meg a járműgyártás, amely aztán világhírűvé tette a márkát.
Székhely és működés
A vállalat székhelye München, ami nemcsak földrajzi, de gyártástechnológiai szempontból is központi szerepet tölt be. Itt található a MAN legnagyobb teherautógyára, ahol évente több tízezer nehéz haszonjármű készül. A müncheni gyár nem csupán összeszerelőüzem: itt zajlik a kabinszerelés, a karosszéria-előkészítés, valamint az elektromos modellek (e-truckok) pilot gyártása is.
Nemzetközi jelenlét
A MAN gyártóüzemei Európa több országában is megtalálhatók:
- Nürnberg (DE) – a motorfejlesztés és -gyártás központja
- Salzgitter (DE) – tengelyek, váltók, alváz-komponensek előállítása
- Starachowice (PL) – buszok és kamionkarosszériák gyártása
- Krakkó (PL) – teljes kamionok összeszerelése, gyorsan bővülő gyártókapacitással
- Ankara (TR) – elsősorban buszgyártás
A nemzetközi hálózat nemcsak hatékonyságot, de szakosodást is lehetővé tesz: minden üzem egy adott komponensre vagy járműtípusra specializálódott, és a végtermékek gyakran több helyszín együttműködésében készülnek el.
Miért fontos ez a sofőröknek?
A vállalat komplexitása ellenére a végeredmény egy rendkívül egységes és megbízható jármű – köszönhetően annak, hogy minden egyes gyártóhelyen szigorú minőségbiztosítási rendszer működik. A MAN nemcsak terméket ad, hanem ígéretet is: arra, hogy a sofőr mindig számíthat a gépre, legyen szó fagyos hegyvidékről vagy nyári autópályás hajtásról.
A MAN fő gyártóközpontjai – ahol az acél életre kel
Egy MAN kamion nem egy helyen „születik”. Ahhoz, hogy a sofőrök által ismert és megbecsült teherautók elkészüljenek, több országon és szakmán átívelő, precízen összehangolt munkafolyamat szükséges. Nézzük meg, melyek azok a fő gyártóközpontok, ahol a MAN kamionok egy-egy kulcseleme készül.
📍 München – A szív, ahol a legnagyobb MAN-ek dobognak
A legtöbb MAN TGS és TGX modell a müncheni üzemben készül – ez a központi, legnagyobb gyár, ahol a nehézkategóriás teherautók vázszerkezete, kabinja és számos komponense is életre kel. A gyár területe olyan nagy, hogy belső buszjáratokkal közlekednek a dolgozók. Itt található a központi karosszériaüzem és a végszerelő sor is.
A müncheni gyár emellett a MAN eMobility Centre otthona is – itt tesztelik és gyártják kísérleti jelleggel az elektromos kamionokat. A 2025-ös év a nagy áttörést hozza majd, hiszen ekkortól indul a sorozatgyártás az elektromos MAN modellek számára.
📍 Nürnberg – A motorok városa
A nürnbergi üzem több mint 100 éve működik, és főleg a motorokra koncentrál. Itt fejlesztik és gyártják a dízelmotorokat, gázhajtású erőforrásokat, illetve az új generációs akkumulátorcsomagokat is. A gyár egyik különlegessége a saját motordiagnosztikai központ, ahol minden egyes motort tesztelnek és bejáratnak, mielőtt elhagyná az üzemet.
A helyi dolgozók között sok a többgenerációs munkás: gyakori, hogy az apa és fia is ugyanott dolgozik. A nürnbergi telephely egyfajta „technikai szentély”, ahol a megbízhatóság, teljesítmény és tartósság születik.
📍 Salzgitter – A háttérhős
Sokan nem ismerik, de a salzgitteri üzem az egyik legfontosabb háttérszereplő: itt készülnek az alvázak, tengelyek, és a sebességváltók fő komponensei. Ez a gyár inkább alkatrészszállító, mintsem komplett járműgyár – de nélkülözhetetlen része a láncnak.
A gyártási folyamatban a salzgitteri komponensek rendszerint a müncheni vagy krakkói gyárba kerülnek további beépítésre. A gépek, például tengelyösszeszerelő robotcellák és precíziós hegesztőállomások naponta több száz alkatrészt állítanak elő.
📍 Starachowice – A karosszéria és a buszok otthona
A lengyelországi Starachowice nemcsak MAN buszokat, de teherautókarosszériákat is gyárt. Az itteni üzem különlegessége a karosszériafestő sor, ahol elektrosztatikus eljárással vonják be a nyers acélt, biztosítva a korrózióállóságot.
Starachowice büszkélkedhet az egyik legmodernebb présüzemmel, ahol a kabinlemezek formát kapnak. Az itteni dolgozók között sok a fiatal mérnök, akik automatizálási és fenntarthatósági fejlesztéseken dolgoznak.
📍 Krakkó – A növekvő szereplő
A krakkói MAN gyár az elmúlt években hatalmas fejlődésen ment keresztül. Míg kezdetben csak alkatrészeket és fékalkatrészeket gyártottak itt, mára teljes TGS és TGX modellek is legördülnek a szalagról. A gyár különlegessége, hogy a lengyelországi beszállítók közelsége miatt rendkívül hatékony a logisztikai háttér.
Krakkó azért is fontos, mert a jövőben részben ide tervezik áthelyezni néhány müncheni gyártókapacitást – ezzel optimalizálva a költségeket és az ellátási láncot.
A különböző gyárak tehát olyanok, mint egy jól szervezett zenekar hangszeresei. Mindegyik saját szerepet tölt be, de csak együtt képesek a tökéletes „hangzást”, azaz egy megbízható, strapabíró MAN kamiont létrehozni.
A MAN kamion gyártásának öt fő lépése – ahogy egy gépóriás megszületik
Egy kamion gyártása sokkal több, mint csavarok összeillesztése. A MAN gyártósorain végbemenő folyamatok precízen tervezett, szigorúan ellenőrzött lépésekből állnak. A cél nem csak a jármű elkészítése, hanem az, hogy minden egyes példány tökéletesen megfeleljen a több millió kilométeres futás elvárásainak.
Alkatrész-előkészítés – az első szikra
A történet az alkatrészeknél kezdődik. Mielőtt egyáltalán alvázról vagy fülkéről beszélhetnénk, a Salzgitter és Starachowice üzemeiben több ezer komponens előállítása zajlik – lézervágás, préselés, hegesztés, fúrás. Az itt gyártott tengelyeket, hajtáslánc-elemeket és karosszériaelemeket olyan precizitással állítják elő, hogy tizedmilliméteres eltérések is selejtnek számítanak.
A fémlemezekre elektrosztatikus alapozó kerül, hogy a későbbi korróziót megelőzzék. Ez az a szakasz, amikor a „nyers” anyagból már felismerhető alakzatok, pl. kabinoldalak, alvázgerendák formálódnak.
Váz és kabin összeépítése – a csontváz kialakul
A következő fázisban a vázra és a kabinra fókuszál a gyártás. Ez Münchenben, Krakkóban vagy Starachowicében történhet – modelltől függően. Az alváz több részből, hossztartókból, keresztmerevítőkből és felfüggesztésekből áll. A robotkarok ponthegesztéssel rögzítik az elemeket, míg a kézi szerelés során tapasztalt munkások illesztik össze a bonyolultabb részeket.
A kabinszerkezet összerakása egy külön művészet. Egy több elemből álló „legókészlet” illeszkedik össze, amit utána egy komplett szerkezetté hegesztenek. A kabin ekkor még nyersfém állapotú, de már jól felismerhető formában várja a festést.
Erőforrás és hajtáslánc integráció – a szív és a gerinc találkozása
A motort, váltót és hátsó hidat rendszerint a Nürnbergből érkező egységként építik be az alvázra. Itt történik meg az „összeolvadás”, ahol a hajtáslánc a jármű testéhez kapcsolódik. Ez a művelet rendkívül precíz összehangolást igényel: minden csavarnak, kábelnek, tömlőnek a helyén kell lennie.
Az erőforrás beépítése után megtörténik az első teszt – működéspróba. Ha bármilyen rendellenességet érzékel a rendszer, az egész kamion kikerül a fő gyártási láncból, és csak hibaelhárítás után kerülhet vissza.
Festés és felületkezelés – amikor a gép megkapja az egyéniségét
A kabin ezután a festőüzembe kerül, ahol elektrosztatikus porfestéses alapozás után több rétegben kapja meg a végső színt. A MAN gyárakban jelenleg több mint 250 különböző színkombináció elérhető – sokszor ügyfélkérés alapján. A festési folyamat során robotkarok végzik a precíz permetezést, míg a nehezen elérhető pontokat kézzel igazítják ki.
Ezután jön a minőségellenőrzés: digitális kamerarendszerek és tapasztalt szemek is pásztázzák a kabin minden négyzetcentiméterét. A legkisebb festékhiba is újrafényezést jelent.
Végszerelés és tesztek – az utolsó simítások
A végszerelésnél kerül be a vezetőfülkébe a teljes beltér: műszerfal, ülések, kormány, elektronika, klíma, világítás. Az utolsó fázisban csatlakoztatják a gumiabroncsokat, üzemanyagtartályokat, világítóberendezéseket. Ezt követően minden jármű egyedi tesztpályára kerül.
Itt nemcsak az elektromos rendszereket ellenőrzik, de a teljes jármű viselkedését is: kanyarstabilitás, fékút, gyorsulás, zajszint, rezgés – mindent mérnek és dokumentálnak. Csak az a jármű kerülhet ki a gyárból, amely minden ponton megfelel a szigorú MAN normáknak.
Ez a folyamat – a nyers fémlapoktól a több tízmillió forintos járműig – átlagosan 2–4 napig tart. A gyártás során több száz szakember és több tucat robot dolgozik összehangoltan azért, hogy a végeredmény ne csupán egy haszonjármű, hanem egy igazi „munkatárs” legyen.
Automatizálás és ember–gép együttműködés – amikor a robot és a szaki kéz a kézben dolgozik
A modern MAN gyártás egyik legérdekesebb aspektusa az, ahogyan az automatizált rendszerek és az emberi szakértelem együtt dolgoznak. Nem arról van szó, hogy a gépek „átvették a hatalmat” – épp ellenkezőleg. A robotizáció ott támogat, ahol az ismétlődő, veszélyes vagy milliméterpontosságú feladatokra van szükség, az ember pedig ott lép be, ahol kreativitás, érzék vagy tapasztalat szükséges.
Hol dolgoznak a robotok?
Az elsődleges automatizált folyamatok a következő részeken zajlanak:
- Ponthegesztés: A kabinelemek és vázszerkezetek összeillesztését nagyrészt robotkarok végzik. Ezek a robotok percenként több száz precíz hegesztést képesek elvégezni – mindig ugyanolyan minőségben.
- Festés: Az elektrosztatikus festés során a robotkarok egyenletesen, légmozgást követve juttatják fel az alap- és fedőrétegeket. A kabin teljesen zárt, pormentes térben mozog a festési fázis alatt.
- Logisztikai robotok: Az alkatrészek mozgatása, tárolása is egyre inkább automatizált. AGV-k (automated guided vehicle – önvezető szállítóplatformok) szállítják a különböző részegységeket a gyáron belül.
A cél: tehermentesíteni az embereket a monoton, fizikai megterheléssel járó munkáktól, és biztosítani a minőséget, állandóságot, sebességet.
Hol fontos az emberi jelenlét?
Bár a gyártósor látványos részeit gépek végzik, a legkritikusabb ellenőrzési és illesztési műveletek továbbra is az emberi kézre és szemre támaszkodnak:
- Finombeállítások: A kabin beállítása, illesztése a vázhoz – ezt a műveletet szakképzett karosszérialakatosok végzik.
- Minőségellenőrzés: Bár a kamerarendszerek szűrik a hibákat, a végső vizuális kontroll egy tapasztalt ellenőré. Egy festékhiba, egyenetlenség vagy mikrokarcolás sokszor csak emberi szemmel észlelhető.
- Elektronikai csatlakozások: A belső elektromos rendszerek, vezetékek, érzékelők csatlakoztatását gyakran kézzel végzik – biztosítva, hogy minden tökéletesen működjön.
„Human–robot collaboration” a gyakorlatban
A MAN gyáraiban az úgynevezett kollaboratív robotok (cobotok) is dolgoznak. Ezek olyan gépek, amelyek együttműködnek az emberekkel egyazon munkatérben. Nem kerítések mögött dolgoznak, hanem kéz a kézben a szakikkal – például emelnek, tartanak, segítenek szerelni.
Ez a filozófia nemcsak hatékonyabbá, de biztonságosabbá is teszi a munkavégzést. A dolgozók így nem helyettesítve érzik magukat, hanem támogatva – a fizikai megterhelés csökken, a szakmai fókusz viszont nő.
Képzés és átképzés – a kulcs az együttműködéshez
Az automatizációval párhuzamosan a dolgozók rendszeres képzést kapnak. Egy új robotrendszer bevezetésekor nem elbocsátás, hanem átképzés történik: egy hegesztő például robotkar-programozóvá válhat. A MAN-nél külön képzési központok működnek erre a célra, például Nürnbergben és Münchenben.
Összességében a MAN gyártásában nem „robotok gyártanak kamiont”, hanem emberek és gépek együtt, egymást erősítve. Ez a szimbiózis biztosítja, hogy minden egyes MAN kamion olyan minőséget képviseljen, amit a sofőrök és fuvarozók joggal várnak el.
E‑truck és vegyes gyártás – amikor a jövő már a jelenben gurul
A MAN kamiongyártás elmúlt évtizedei a robusztus dízelmotorokról szóltak – de a jövő egyre inkább elektromos. A vállalat ezt nemcsak felismerte, hanem aktívan alakítja is. Az elektromos teherautók (e‑truckok) gyártása már nem a jövő zenéje: a MAN eTGX és eTGS modellek gyártása már valóság, és 2025-ben új fejezet kezdődik a müncheni központban.
Az eMobility Centre – a villanyos MAN bölcsője
A müncheni MAN gyárban hozták létre az úgynevezett eMobility Centre nevű részleget, amelynek célja a vállalat elektromobilitási stratégiájának megvalósítása. Ez nem csupán egy pilotüzem, hanem egy kutató-fejlesztő és előgyártó központ is egyben. Itt tesztelik az új hajtásláncokat, akkumulátor-integrációt, hűtési és töltési rendszereket.
Az egyik kulcsprojekt a „Battery Pack Assembly” – azaz a nagyfeszültségű akkumulátorcsomagok saját gyártása, amely Nürnbergben valósul meg. Itt a Volkswagen-csoport közös technológiájára építve készülnek a cellákból összeállított energiatárolók, majd ezek Münchenbe kerülnek integrációra.
Mit jelent a vegyes gyártás?
Az e‑truck gyártása nem különül el élesen a dízelmodellektől. Ehelyett a MAN úgy alakította ki gyártósorait, hogy az elektromos és belső égésű modellek ugyanazon gyártósoron készülhessenek – természetesen megfelelő szakaszbontással. Ezt hívják „mixed-model production”-nek.
Ez azért kulcsfontosságú, mert a piaci kereslet gyorsan változik. Egy vegyes gyártósor rugalmas: ha holnap kétszer annyi eTGX-re van igény, a rendszer tudja kezelni. Ez a rugalmasság pedig kulcskérdés a járműflották elektromosításánál.
Elektromos hajtás – teljesítmény kompromisszum nélkül?
A MAN eTGX és eTGS modellek nem csupán „városi kisáruszállítók”, hanem komoly, nehézkategóriás teherautók, akár 40 tonnás össztömegig. A legújabb verziók akár 800 kWh-s akkumulátorral szerelhetők, ami 500–600 kilométer hatótávot biztosít. Ez a legtöbb regionális fuvarozási feladathoz bőségesen elegendő.
A töltéshez nagy teljesítményű CCS vagy MCS szabványú DC gyorstöltők állnak rendelkezésre, amelyekkel 1–1,5 óra alatt akár 80%-ra is tölthető a jármű.
A járművek teljesítménye elektromos mértékkel is meggyőző: az azonnali nyomaték és a csendes működés olyan komfortot biztosít a sofőrnek, amit a dízelmotoros verziók soha nem tudtak.
A flottaüzemeltetők dilemmája – váltani vagy nem?
A MAN e-modellek egyik legnagyobb előnye a teljes tulajdonlási költség (TCO) csökkenése. Bár a vételár még mindig magasabb, a kevesebb karbantartás, az olcsóbb „tankolás” (áram vs. dízel), valamint az adókedvezmények sok esetben már 4–6 év alatt visszahozzák a többletköltséget.
A MAN emellett segít a töltőinfrastruktúra kialakításában is. Csomagban kínálnak járművet, töltőt, szoftveres flottakezelőt – és egyedi tanácsadást. Ez különösen fontos olyan vállalatoknál, ahol több tucat kamiont üzemeltetnek, és logisztikai ütemezésre is hatással van a töltési idő.
Az elektromos MAN teherautók tehát nem puszta prototípusok, hanem működő, gyártott és értékesített modellek – egy olyan jövőből, amely már bekopogtatott az iparág ajtaján. És ha a gyár ilyen rugalmasan tud alkalmazkodni, az jó hír mindenkinek: a sofőrnek, a fuvarozónak és a környezetnek is.
Dolgozók szerepe és képzés – a minőség mögötti emberi tényező
Amikor a MAN gyáraiban legördül egy új TGX vagy TGS modell a futószalagról, sokaknak csak az jut eszébe: „Na, egy újabb megbízható gép.” Azt azonban kevesebben látják, hogy mögötte emberek százainak tapasztalata, precizitása és szakértelme áll. A MAN sikere nem csak technológia kérdése – a vállalat igazi motorja a szakképzett munkaerő.
Szakmák sokasága – egy cél érdekében
A MAN gyártóegységeiben több tucat különböző szakma képviselői dolgoznak együtt nap mint nap. Hegesztők, szerelők, gépkezelők, logisztikusok, minőségellenőrök, mechatronikusok, elektronikai technikusok – mindegyik szerepkör kulcsfontosságú.
Például:
- Egy hegesztő hibája a kabinszerkezetnél strukturális gyengeséghez vezethet.
- Egy elektronikai szerelő figyelmetlensége a jármű vezérlését teheti instabillá.
- Egy minőségellenőr éles szeme menthet meg egy teljes tételt a selejtminősítéstől.
Ezért a MAN-nél minden dolgozót alaposan betanítanak, és a hibák lehetőségét több lépcsőben kiszűrik – nem hibást keresnek, hanem megelőznek.
Képzés és továbbképzés – nem egyszeri alkalom
A MAN nagy hangsúlyt fektet a folyamatos képzésre. A dolgozók nemcsak a belépéskor esnek át oktatáson, hanem rendszeresen vesznek részt továbbképzéseken, akár új technológiák, akár új modellek bevezetése esetén.
Például a nürnbergi üzemben külön motorakadémia működik, ahol a motorépítők és -szerelők ismerik meg a legújabb típusok szerelési, diagnosztikai és hibakeresési módszereit. A müncheni gyárban szimulációs kabinokban gyakorolják a kabinösszeszerelést és az elektromos rendszerek integrációját.
A MAN célja nemcsak a gyártási hatékonyság növelése, hanem a munkatársak megtartása és szakmai fejlődése is. Egy jól képzett munkás hosszú távon sokkal többet ér, mint egy gyorsan betanított, cserélhető munkaerő.
Motiváció és elhivatottság
Sok MAN dolgozó büszkén mutatja meg: „Ezt a kamiont én raktam össze.” Ez nem puszta mondat, hanem valós identitás. A vállalat gyakran szervez gyárlátogatásokat flottaüzemeltetőknek, ahol a dolgozók közvetlenül is találkoznak azokkal, akik a kamionokat vezetik. Ez személyes kötődést hoz létre: a munka nem csak „gyártás”, hanem értékteremtés.
Emellett a MAN folyamatosan ösztönzi az újításokat. Ha egy dolgozó javaslatot tesz egy munkafolyamat javítására, azt értékelik, sőt gyakran beépítik a gyártásba. Így a munkatársak nemcsak végrehajtói, hanem formálói is a minőségnek.
Végső soron a MAN kamionok nemcsak gépek, hanem ezrek szaktudásának lenyomatai. Az emberi tényező nem kiváltandó, hanem erősítendő – és ezt a MAN jól tudja.
Összegzés – Mit jelent ez egy sofőrnek vagy fuvarozónak?
Miért fontos, hogy egy kamionsofőr vagy fuvarozócég vezetője ismerje a MAN gyártási folyamatát? Mert nem mindegy, mire bízza magát, ha naponta több száz kilométert tesz meg, gyakran időre, terheléssel, szoros határidőkkel. Egy megbízható jármű nemcsak üzleti, de életminőségi kérdés is – főleg, ha évekig az lesz az „iroda”, a lakhely és a társ egyben.
1. A minőség nem véletlen
A cikkből kiderült: minden MAN kamion mögött több száz szakember, több tucat robot, precíz koordináció és évtizedes tapasztalat áll. A váz hegesztésétől a hajtáslánc integrációig, a kabin festésétől az utolsó minőségellenőrzésig minden egy cél érdekében történik: megbízható, tartós, kényelmes és biztonságos teherautót gyártani.
Ez a háttérmunka sokszor láthatatlan – de a sofőr pontosan érzi, ha a jármű „össze van rakva”: nem nyikorog, nem rángat, nem romlik el, hanem viszi, amit kell. Ez különösen fontos a hosszú távú fuvaroknál, vagy épp a határidős szállítások során.
2. Gazdasági előny: nem csak spórol, de keres is
A MAN járművek fenntartási költségei előre tervezhetők – köszönhetően a megbízható konstrukciónak és az elérhető alkatrészeknek. A szervizháttér – különösen, ha a jármű motorja Nürnbergben készült – kiváló: a szakemberek jól ismerik a rendszert, a gyári tananyagokra épülő képzéseken vettek részt.
Egy flottát üzemeltető cég számára ez azt jelenti: kevesebb állásidő, ritkább váratlan javítások, hosszabb élettartam. Az elektromos MAN modellek pedig már nemcsak zöldek, de hosszú távon gazdaságosabbak is lehetnek – főleg városi vagy regionális fuvarok esetén.
3. A jövő – már most készül
Az e-truck gyártás nem „egyszer majd” történik. Münchenben és Nürnbergben már jelenleg is készülnek a villanyos MAN modellek, és ezek ugyanazokon a gyártósorokon haladnak, mint a dízel változatok – azonos minőségellenőrzés, azonos emberi odafigyelés mellett. Aki ma vásárol MAN-t, az egy olyan gyártói háttérrel lép partnerségre, amely készen áll az átállásra – ez hosszú távon óriási előny lehet.
4. Bizalom és hitelesség – nem csak szlogenek
A MAN márkanevet gyakran emlegetik a megbízhatóság szinonimájaként – de most láttuk, mi van mögötte. Valós emberek, valós folyamatok, valós kompetencia. Ez az, ami miatt egy MAN kamion több, mint egy jármű – ez egy társ, egy munkaeszköz, egy márka, amely hosszú távon gondolkodik.
Végszó – a sofőr szemszögéből
Ha egy sofőr megkérdezi magától: „Miért pont MAN-t válasszak?”, akkor a válasz nem csak annyi, hogy „mert jól néz ki”. Hanem: mert mögötte ott a technológia, a szakértelem és a jövőbe vetett bizalom. És amikor az autópályán hajnalban egy MAN motor csendes, de erőteljes hangján haladunk előre, tudjuk, hogy nem vagyunk egyedül – ott van mögöttünk egy egész iparág tudása és elhivatottsága.
💬 Olvasói kérdés
Te mit gondolsz: az e‑truckok térnyerése valódi alternatíva lesz a következő 5 évben Magyarországon? Várjuk a véleményed és tapasztalataid kommentben!